Im Bereich Kurzrohrfertigung hat weil engineering gmbh mit der flexiblen Fertigungszelle "Flexistar" eine vollautomatisierte Rohrproduktion entwickelt, die unterschiedliche Durchmesser ohne Wechselteile fertigt. Die im 20-Sekundentakt gerundeten und Längsnaht verschweißten Rohre können ab Losgroße 1 im Durchmesserbereich 60 bis 400 mm sowie in den im Kamin- und Schornsteinbereich handelsüblichen Rohrlängen zwischen 250 bis 1250 mm mit optisch einwandfreier Oberfläche direkt weiterverarbeitet werden.

Die Fertigungszelle "Flexistar" ist in gleicher Konfiguration - mit jeweils angepassten Maschinenparametern - zur Produktion von Kamin- und Ofenrohren, dünnwandigen Kompensatorenrohren, Fässern, Boilern und Warmwasserspeichern sowie Behältern einsetzbar.

Doppelwandige Rohre
Eine Produktvariante des "Flexistars" bildet die Fertigung von doppelwandigen Rohren. Durch das innovative Runde- und Spannkonzept lassen sich hier die beiden unterschiedlichen Durchmesser (Innen- / Außenrohr) im Wechsel herstellen. Im weiteren Schritt entwickelte weil engineering verschiedene Fertigungsmethoden zur automatischen Befüllung der doppelwandigen Rohre mit Isolationsmaterial.

Neu entwickelter Fertigungsansatz für doppelwandige T-Stücke und Segment-Rohrbögen
weil engineering hat bereits 1996 die erste Schweißanlage für lasergeschweißte T-Stücke in den Markt eingeführt. Durch konsequente Weiterentwicklung ist eine Maschine entstanden, die in einer Einheit sowohl doppelwandige T-Stücken wie Segment-Bögen spannt und mit dem Laser verschweißt.
Bei der Fertigung von doppelwandigen Bauteilen (hier vor allem T- und Y-Stücke) werden die zu verbindenden Rohre mit einem Konturschnitt vorbereitet und mit Laser verschweißt.
Bei doppelwandigen T-Stücken werden die Einzelstücke vor dem Start der Anlage in die Spannvorrichtung eingelegt. Zunächst werden die Innenrohre verschweißt, anschließend die Außenrohre gespannt und ohne Aushalsung stumpf verschweißt.
Während des Schweißvorgangs wird die Schweißoptik über zwei Linearachsen und eine Rotationsachse zu dem sich drehenden Bauteile positioniert.
Alle Wechselteile (in Abhängigkeit des Durchmessers) sind mit einem Schnellwechselsystem ausgestattet. Im Automatikablauf werden die Bauteile automatisch zueinander positioniert und verschweißt. Manuelle Eingriffe des Bedieners während des Ablaufs sind nicht erforderlich.

Fertigung von Segment-Rohrbögen auf der gleichen Maschine
Als Ausgangsmaterial für Segment-Rohrbögen werden Kurzrohre per Konturschnitt in mehrere Segmente zerteilt. Die geschnittenen Rohrenden werden beidseitig geformt und die Rohrsegmente mit Laser verschweißt.
Zur Herstellung von 90°-Bögen werden die vorbereiteten Segmente manuell zusammengesteckt und in die geöffnete Spannvorrichtung eingelegt. Um eine spaltfreie Fügung zu gewährleisten, drückt eine pneumatisch betätigte Druckplatte das äußere Bogensegment auf das jeweils gespannte mittlere Segment. Nach dem Schweißen der 1. Naht wird die Spannvorrichtung geöffnet und das Bauteil um 180° gedreht eingelegt.
Das Prinzip der Anlage ist, dass alle Bauteile nur einmal gespannt, Außenbauteile von außen, Innenbauteile von innen heraus, und automatisch zusammengeführt werden.
Der bislang hohe Fertigungsaufwand - vor allem bei der Herstellung von doppelwandigen T-Stücken - konnte hier durch eine einfache und kompakte Maschinenkonstruktion sowie einfache Wechselteile reduziert werden. Durch Wegfall von Bearbeitungsschritten (z. B. kein Aushalsen) und optisch ansprechenden Schweißnähten kann mit einem Fertigungsverfahren in einer Fertigungszelle effizient und flexibel produziert werden. Der Laser sorgt für eine qualitativ hochwertige Naht, die absolut nacharbeitsfrei ist.